第一部分：APQP (先期产品质量策划)
什么是APQP？
APQP,中文全称是 先期产品质量策划，它是一套系统化的方法论，旨在在产品设计和开发阶段就策划和定义出确保产品满足客户要求的所有活动。
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APQP不是等问题发生了再去解决,而是在产品“出生”之前，就规划好如何让它“健康”地成长，并满足所有“健康标准”（客户要求）。
为什么要做APQP？
- 客户要求： 几乎所有主流汽车主机厂（如大众、通用、福特、丰田等）都强制要求其供应商必须实施APQP流程。
- 预防为主： 将问题扼杀在摇篮里，在设计和开发阶段解决问题，成本远低于在生产或售后阶段解决。
- 降低风险： 通过系统性的分析和策划，识别潜在的设计和制造风险，并提前制定预防和探测措施。
- 确保准时、按质、按量交付： 通过周密的计划和跨部门协作，确保项目顺利推进，满足量产要求。
- 建立质量体系： APQP的结果（如控制计划、FMEA等）是IATF 16949质量体系的核心证据。
APQP的五个核心阶段
APQP是一个结构化的流程,分为五个相互关联的阶段，我们可以用一个生动的比喻来理解：“盖一栋房子”。
| 阶段 | 名称 | 目标 | “盖房子”的比喻 | 主要输出物 |
|---|---|---|---|---|
| 第一阶段 | 计划和确定项目 | 定义项目范围、目标和可行性。 | 决定要盖什么样的房子（别墅、公寓？预算多少？何时完工？） | - 项目建议书 - 可靠性和质量目标 - 初始材料清单 |
| 第二阶段 | 产品设计和开发 | 将客户需求转化为具体的产品设计。 | 绘制房子的详细设计图纸（结构、水电、效果图） | - 设计失效模式与影响分析 - 可制造性和可装配性设计 - 工程图纸规范 |
| 第三阶段 | 过程设计和开发 | 设计出能够稳定生产出合格产品的制造过程。 | 规划施工方案和工艺（用什么工具？谁来施工？施工顺序？） | - 过程流程图 - 过程失效模式与影响分析 - 控制计划 - 作业指导书 |
| 第四阶段 | 产品和过程确认 | 通过试生产来验证产品和过程是否满足要求。 | 小范围试盖样板房，并全面测试其质量和性能。 | - 测量系统分析 - 初始过程能力研究 - 生产件批准程序 - 生产确认测试 |
| 第五阶段 | 反馈、评定和纠正措施 | 评估量产表现，持续改进。 | 正式交付业主，并收集反馈进行维护和优化。 | - 减少变差 - 提升客户满意度 - 经验教训总结 |
第二部分：PPAP (生产件批准程序)
什么是PPAP？
PPAP,中文全称是 生产件批准程序，它是APQP第四阶段（产品和过程确认）的最终交付物和核心活动。
PPAP是一套文件化的要求,用于验证供应商是否已经正确理解了客户的所有工程设计记录和规范，并且其生产过程是否有能力在实际的生产节拍下持续稳定地生产出满足这些要求的产品。
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APQP是“策划如何造”，PPAP是“证明你确实能这么造，并且造得好”。
为什么要做PPAP？
- 法律与合同要求： PPAP是主机厂和供应商之间的“质量合同”，是供应商获得生产批准的先决条件。
- 统一标准： 为全球所有供应商提供了一套统一的批准语言和标准，确保供应链的质量一致性。
- 验证能力： 强制供应商在正式量产前，用实际的生产工装、设备、材料和人员进行“试生产”，以证明其过程能力。
- 减少批量生产风险： 确保大规模生产时不会出现系统性、灾难性的质量问题。
PPAP的19项要求（提交等级）
PPAP要求供应商准备一套完整的文件包,通常被称为“PPAP提交包”，这套包包含21个要素（其中2个是可选的），但最核心、最常用的是19项要求。
| 序号 | 要求项目 | 简要说明 |
|---|---|---|
| 1 | 设计记录 | 产品的“身份证”，包括图纸、3D模型、BOM等所有设计文件。 |
| 2 | 授权工程变更文件 | 如果设计有变更，必须有经过客户批准的变更文件。 |
| 3 | DFMEA | 设计失效模式与影响分析（来自APQP第二阶段）。 |
| 4 | 过程流程图 | 描述制造过程的顺序（来自APQP第三阶段）。 |
| 5 | PFMEA | 过程失效模式与影响分析（来自APQP第三阶段）。 |
| 6 | 控制计划 | 核心中的核心，描述了从进料到出货的每个过程如何控制（来自APQP第三阶段）。 |
| 7 | 测量系统分析 | 评估你的测量工具（卡尺、三坐标等）是否可靠、准确。 |
| 8 | 尺寸结果 | 提供关键尺寸的全尺寸测量报告。 |
| 9 | 材料/性能测试结果 | 提供材料的物理、化学性能测试报告。 |
| 10 | 初始过程能力研究 | 证明过程有能力稳定生产，关键指数如Ppk/Cpk需达标。 |
| 11 | 合格实验室文件 | 证明你的测试机构是合格的。 |
| 12 | 外观批准报告 | 如果涉及外观件，需要提交客户批准的报告。 |
| 13 | 样品生产件 | 提交实际生产的样品给客户确认。 |
| 14 | 标准样品 | 客户批准的样品，作为后续生产的比对基准。 |
| 15 | 检查辅具 | 提交专用的检具、夹具等。 |
| 16 | 多腔模/成型模/工具更换研究 | 如果是模具，需要证明每个型腔都能生产出合格品。 |
| 17 | 提交保证书 | 供应商对PPAP文件包的正式声明和承诺。 |
| 18 | 外观批准件 | 类似AAR，是外观件批准的另一种形式。 |
| 19 | 零件提交保证书 | 与SAS类似，是零件提交的正式声明。 |
提交等级： 客户会根据零件的风险等级（如安全件、法规件、新件等）规定提交等级（Level 1-5），等级越高，要求提交的实物和文件越全。
第三部分：APQP与PPAP的关系
理解APQP和PPAP的关系至关重要,可以用一句话概括：
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APQP是“过程”，PPAP是“里程碑”或“交付物”。
- APQP 是一个从0到1的完整项目管理和质量策划流程，它指导你一步步地策划和开发产品及过程。
- PPAP 是APQP流程中，在第四阶段结束时必须完成的一个关键节点，它是对整个APQP工作成果的一次全面、最终的检验和确认。
流程图解：
[第一阶段: 计划] --> [第二阶段: 产品设计] --> [第三阶段: 过程设计] --> [第四阶段: 过程确认]
|
| (在此阶段，你需要完成所有PPAP文件和实物准备)
V
[提交PPAP包给客户]
|
| (客户审核)
V
[PPAP批准]
|
V
[第五阶段: 反馈与改进] <------------------------------------ [开始量产]没有APQP的扎实工作,PPAP是无法通过的，反之，通过了PPAP，就意味着你的APQP策划得到了客户的认可，可以进入大规模生产阶段。
第四部分：实践建议与常见误区
实践建议：
- 成立跨职能小组： APQP/PPAP绝不是质量部门一个人的事，必须成立由研发、工艺、生产、采购、质量、销售等部门组成的团队。
- 以客户为关注焦点： 时刻牢记客户的要求（如CSR - 客户特殊要求），并将其作为所有活动的起点。
- 活用工具： 熟练掌握APQP中提到的
