班组长综合能力提升培训课程体系
体系设计理念与目标
设计理念：
- 问题导向： 针对班组长在实际工作中遇到的核心痛点、难点进行设计。
- 实战为王： 强调理论联系实际，通过案例分析、角色扮演、现场模拟等方式,确保学以致用。
- 系统思维： 课程体系覆盖班组管理的“人、机、料、法、环、测”六大要素,培养班组长系统思考和解决问题的能力。
- 分层递进： 课程分为基础、核心、进阶三个层级,满足不同阶段班组长的成长需求。
培训目标： 通过系统培训,使班组长能够：
- 角色认知清晰化： 明确自身定位，完成从“超级员工”到“一线管理者”的心态转变。
- 现场管理精细化： 掌握现场管理的基本工具和方法，提升生产效率、保证产品质量。
- 人员管理人性化： 学会如何有效沟通、激励下属、培养下属,打造高绩效团队。
- 问题解决科学化： 具备发现问题、分析问题、解决问题的能力,并掌握持续改善的工具。
- 安全责任常态化： 树立“安全第一”的意识,掌握现场安全管理的基本技能。
- 综合素养全面化： 提升自身的领导力、执行力和职业素养。
课程体系架构
本体系共分为 三大模块，总计 10门核心课程,可根据企业实际情况进行灵活组合。
| 模块层级 | 课程名称 | 课程核心内容 | 培训形式 | 建议时长 |
|---|---|---|---|---|
| 角色认知与基础素养 (奠定管理基础，完成角色转型) |
从骨干到班长：角色认知与心态转型 | - 班组长的角色与职责定位 - 从“做事”到“带人”的思维转变 - 管理者的职业素养与心态 - 新任班组长常见误区与挑战 |
讲师授课、案例分析、小组讨论 | 5天 |
| 高效沟通与人际关系处理 | - 有效沟通的原则与障碍 - 与上级、平级、下级的沟通技巧 - 跨部门协作与冲突管理 - 倾听、反馈与表扬的艺术 |
讲师授课、角色扮演、情景模拟 | 5天 | |
| 核心管理技能 (掌握核心工具，提升管理效能) |
现场管理5S/6S实战 | - 5S/6S的定义与核心意义 - 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全实施要点 - 目视化管理与红牌作战 - 6S活动的推行与维持技巧 |
讲师授课、图片/视频分析、现场观摩 | 5天 |
| 班组质量管理与零缺陷意识 | - 质量的定义与“第一次就做对”的理念 - 常见的质量缺陷识别与控制 - QC七大手法简介（如柏拉图、因果图） - 如何处理现场质量问题与客户投诉 |
讲师授课、案例分析、小组练习 | 5天 | |
| 班组安全管理与风险预防 | - 安全生产法律法规与责任 - 危险源辨识与风险评估 - 安全操作规程与劳动防护 - 事故的预防、报告与处理流程 |
讲师授课、视频教学、应急演练 | 5天 | |
| 高效班组生产计划与交期管理 | - 如何接收和理解生产订单 - 班前会的有效召开与任务分配 - 生产瓶颈的识别与解决 - 生产进度跟踪与异常应对 |
讲师授课、案例研讨、沙盘推演 | 5天 | |
| 班组设备管理与TPM基础 | - 设备的“三好”、“四会”要求 - 日常点检、保养与润滑 - 简单故障的判断与报修 - TPM（全员生产维护）的核心理念 |
讲师授课、现场教学、设备实操 | 5天 | |
| 团队建设与领导力进阶 (打造高绩效团队，实现持续成长) |
班组团队建设与员工激励 | - 团队发展的四个阶段 - 班组文化建设方法 - 识别员工需求与有效激励技巧 - 如何处理团队中的“问题员工” |
讲师授课、小组讨论、管理游戏 | 5天 |
| 班组问题分析与解决能力 | - 问题的定义与分类 - PDCA循环（戴明环）的深度应用 - 8D问题解决方法简介 - 根本原因分析与纠正预防措施 |
讲师授课、案例工作坊、实战演练 | 1天 | |
| 班组长现场改善能力提升 | - 浪费的识别（八大浪费） - IE七大手法简介（如防错、标准化） - 如何发动员工参与改善 - 改善提案制度的建立与推行 |
讲师授课、案例分享、改善项目实践 | 5天 |
培训实施建议
培训对象：
- 新任班组长： 重点学习 模块一 和 模块二 的全部课程,快速上手。
- 在职班组长： 系统学习全部课程，查漏补缺,全面提升。
- 储备班组长： 重点学习 模块一 和 模块三,提前储备管理思维。
培训方式组合（混合式学习）：
- 线上学习： 用于理论知识的预习和复习，如5S、质量基础理论等。
- 线下集中培训： 用于核心技能和互动性强的课程，如沟通、问题解决、团队建设等。
- 在岗实践（OJT）： 将所学知识应用于实际工作,并要求提交改善报告或案例。
- 行动学习： 针对真实的企业难题，组成项目小组，在导师指导下进行攻关,产出实际成果。
培训效果评估（柯氏四级评估）：
- 第一级（反应评估）： 课程结束后，通过问卷调查了解学员对课程、讲师、组织的满意度。
- 第二级（学习评估）： 通过考试、测验、课堂演练等方式,评估学员对知识和技能的掌握程度。
- 第三级（行为评估）： 培训后1-3个月，通过观察、访谈、下属反馈等方式,评估学员在工作行为上是否发生积极改变。
- 第四级（结果评估）： 培训后3-6个月，评估班组关键绩效指标的改善情况，如生产效率、质量合格率、安全事故率、员工流失率等。
讲师选择：
- 内部讲师： 由经验丰富的经理、资深主管或优秀班组长担任，分享实战经验,更具说服力。
- 外部专业讲师： 引入外部专业讲师，带来新的管理理念、工具和方法,弥补内部知识的不足。
课程示例：以《班组问题分析与解决能力》为例
- 课程目标： 使班组长掌握系统化的问题分析与解决工具,能够独立或在团队支持下解决现场复杂问题。
- 课程大纲：
- 开场： 什么是“问题”？我们为什么害怕问题？
- 第一部分：问题定义与陈述
- 区分“现象”与“问题”。
- 使用5W1H（What, When, Where, Who, Why, How）清晰描述问题。
- 第二部分：问题分析与诊断
- 鱼骨图（因果图）
- 如何从“人、机、料、法、环、测”六大维度寻找原因。
- 小组练习：针对一个真实案例绘制鱼骨图。
- 5Why分析法
- 学习通过连续追问“为什么”找到根本原因。
- 案例分析：设备停机的根本原因探究。
- 鱼骨图（因果图）
- 第三部分：对策制定与实施
- PDCA循环
- P (Plan)：制定详细的改善计划。
- D (Do)：执行计划,小步快跑。
- C (Check)：检查效果,与目标对比。
- A (Act)：标准化成功经验,或进入下一个循环。
- PDCA循环
- 第四部分：问题解决实战演练
- 分组领取一个模拟或真实的现场问题。
- 运用所学工具,在规定时间内完成问题分析与对策制定。
- 各小组进行成果展示与点评。
- 总结与行动计划： 学员制定个人在工作中的应用计划。
